156025
Чем больше предприятие – тем больше у него товарно-материальных ценностей, персонала и часто, как следствие, больше проблем, связанных с учетом оборудования и материалов, которые используются. Потери ТМЦ при движении со склада и на склад связаны с хищением, халатностью и даже элементарной человеческой забывчивостью: взял сотрудник что-то из хранилища, а вернуть вовремя забыл. Какой бы ни была причина потерь, решить ее можно с помощью программно-технического продукта. Директор проектной компании TARC Иван Толкачев рассказал о продукте, который его команда планирует вывести на рынок в ближайшее время.
Иван, почему ваша команда обратилась к этой задаче?
- Все началось с запроса. Примерно полгода назад к нам обратился руководитель одной региональной компании с просьбой найти системное решение для учета товарно-материальных ценностей. Мы изучили рынок, и пришли к выводу, что с подобным вопросом сталкиваются многие предприятия промышленной, строительной и транспортной сфер деятельности.
Многие компании традиционно ведут учет оборудования, хранящегося на складе, на «бумажных» носителях или в простейших компьютерных программах. Представьте себе ежедневные рабочие ситуации. Приходит сотрудник на склад ТМЦ, делает заявку, получает необходимое оборудование или материалы, расписывается в книге учета за получение. И та же процедура происходит, когда ТМЦ возвращают на склад. Ну, если возвращают, конечно. Чуть более продвинутые варианты предполагают, что учет товарно-материальных ценностей ведется в компьютерной программе. При этом прием-передачу ценностей со склада все равно осуществляют в ручном режиме: данные в программу заносит работник склада, а принимающий сотрудник опять-таки закрепляет получение и возврат личной подписью.
Когда на предприятии более 20 сотрудников и более 150 видов ТМЦ, регулярно нужное оборудование вовремя найти не получается. Менеджеры склада уверены, что оборудование выдавали и не получили обратно, сотрудники утверждают, что все было возвращено. А инвентаризация склада отнимает много времени и усилий.
Решение должно было максимально исключить человеческий фактор?
- В определенном смысле, да. Мы понимали, что нужно предложить технологичное решение. И первое, с чего начали, был вопрос маркировки ТМЦ.
Сегодня рынок технологий предлагает несколько способов маркировки объектов. Популярность имеет маркировка штрих-кодами. Но штрих-кодирование не обеспечивает высокой надежности. Такую маркировку можно подделать и, кроме того, с ней легко запутаться. Скажем, два одинаковых штрих-кода могут быть нанесены на два абсолютно разных ТМЦ. Другое дело – электронные метки, например RFID. Они представляют собой наклейки небольшого размера с нанесенной на них полной закодированной информацией именно об этом объекте. Такие метки несколько дороже, но имеют преимущества. В частности, метки считываются широкополосным сканером, который распознает информацию на расстоянии нескольких метров.
Для решения задачи нашего клиента мы закупили RFID-метки, а для учета оборудования установили большой сканер RFID. Теперь передать оборудование со склада или на склад можно было только через рамку сканера, который идентифицирует RFID-метку. Если прежде, чтобы выдать ТМЦ требуемого функционала, менеджеру склада приходилось даже заглядывать в технические документы и сличать серийные номера, то теперь каждая единица на складе имела свой уникальный идентификатор.
А как в этой системе происходит идентификация сотрудников, которые выдают или получают ТМЦ?
- Это как раз было второй задачей, которую предстояло решить. Требовалось упразднить бумажную волокиту, но найти инструмент, с помощью которого подтверждалась бы личность участников процесса. Первоначальная идея – использовать электронные карты, которые часто применяют в компаниях в качестве удостоверения личности – была отвергнута. Карту всегда можно передать другому лицу. Мы решили использовать возможности биометрии. Самый распространенный биометрический инструмент – сканер отпечатка пальцев. В рамках тестовой версии мы установили именно его: сотрудник, который получал оборудование, подтверждал действие отпечатком пальцев с одной стороны; работник склада, со своей стороны, отпечатком пальцев подтверждал, что оборудование выдано или принято обратно.
И тут мы столкнулись с неожиданной проблемой. Дело в том, что идентифицировать отпечатки пальцев у людей, которые работают с тяжелым оборудованием или промышленными материалами, получается не с первого раза. Например, когда пальцы испачканы монтажной пеной, придется сделать до десятка попыток, чтобы сканер «принял» отпечаток. В итоге, сотрудникам склада приходилось вводить данные работника, получившего или возвратившего ТМЦ, в компьютерную систему вручную. Инструмент терял свои преимущества.
Вы отказались от биометрии?
- Нет. Со стороны работников склада сканер отпечатка пальцев хорошо себя зарекомендовал. А для сотрудников, получающих ТМЦ, было решено использовать другие способы биометрии.
Проанализировав то, что существует на рынке, мы остановились на сканере биометрии лица. За доли секунды, при любом освещении и положении человека сканер «считывает» и идентифицирует пользователя. Мы протестировали сканер на многих людях и при различных условиях. Оказалось, что он более точен и эффективен, чем сканер отпечатка пальцев.
Из чего складывается ваш продукт, что представляет собой система учета ТМЦ в итоге?
- Это комплексная система. Она предполагает, что на складе предусмотрено единственное окно выдачи. ТМЦ передается со склада через рамку сканера RFID. Человек, который принимает ТМЦ, идентифицируется сканером биометрии лица. Возврат оборудования также осуществляется через рамку RFID-сканера: эти данные сразу отражаются в программе учета оборудования, которая действует в режиме реального времени и доступна руководителю предприятия для просмотра. Сотрудник склада подтверждает приемку оборудования отпечатком пальца.
В чем достоинства этой системы?
- Она бережет время, сокращает потери и хищения на складе, позволяет точно знать состояние парка ТМЦ в режиме реального времени, что бывает необходимо для принятия производственных решений.
С помощью мобильных сканеров RFID-меток за 10 минут проводится ревизия склада, на котором хранится до 400 наименований ТМЦ. Как раньше традиционно происходила ревизия при передаче смены от одного менеджера склада другому? Сотрудники склада должны достать все оборудование, сверить по бумаге и скрепить документ подписями. Как это выглядит в нашем случае? Берется RFID-сканер, который выглядит как маленький пистолет, сканер наводится на оборудование (не обязательно даже осуществлять контакт, сканер считывает данные на расстоянии), данные со сканера попадают в программу. Программа сама печатает акт сдачи-приемки. В этом документе видно, какое оборудование есть на складе, и какое в данный момент отсутствует. Причем программа – в отличие от бумажного документа – «знает», какого оборудования сейчас на складе быть не должно.
Кроме того, наша программа позволяет «найти» оборудование, которое достаточно долго не возвращалось в хранилище компании. Есть такая специфика на многих предприятиях, особенно строительной сферы, что сотрудники берут оборудование, не возвращают, потом еще берут и снова не возвращают. И оборудование месяцами лежит в каком-то подразделении или у отдельных лиц, хотя его не используют. Эта функция была изначально заложена в программу, а в ходе тестирования выяснилось, что она является одной из самых важных – «вычислить» оборудование, которое выдано со склада более месяца назад.
В программе также есть функция отслеживания оборудования, которое вышло из строя или находится в ремонте.
Будет ли ваша разработка в открытой продаже или предполагается создание системы под каждого заказчика отдельно?
- Сейчас наш программно-технический комплекс внедрен у одного заказчика. Мы собираемся упаковать программу как продукт. И через некоторое время это можно будет купить как коробочное решение.
Основные клиенты – строительство и промышленность, у которых много оборудования и материалов. Этот продукт также будет актуален для других сфер. Например, для таксопарков, в которых автомобили не привязаны к конкретному водителю.